1. Vorbereitung und Beschichtung des Rohmaterials
Eingehendes Material: Der Prozess beginnt mit Rollen aus ETP-kohlenstoffarmem Stahl, die mit einer dünnen Zinnschicht zur Korrosionsbeständigkeit beschichtet sind.
Schneiden: Rohmaterial in Rollen wird in flache Bleche oder einzelne rechteckige Zuschnitte geschnitten, die spezifisch für den Durchmesser und die Höhe der Dose sind.
Druck und Beschichtung: Vor der Montage werden die flachen Bleche mittels Offsetlithografie dekoriert und außen mit schützendem Schutzlack beschichtet. Die Innenseite wird mit einem Schutzlack (z. B. Epoxid-Phenolharz) beschichtet, um Korrosion durch das Produkt zu widerstehen.
2. Körperbildung und Schweißen
Rollen: Der rechteckige Weißblechzuschnitt wird zu einem Zylinder gerollt, wobei eine präzise Überlappung von etwa 0,3 bis 0,5 mm an den Kanten verbleibt.
Schweißen: Die überlappenden Kanten werden mittels Hochfrequenz-Widerstandsschweißen miteinander verbunden. Ein elektrischer Strom fließt durch das Metall zwischen Kupferelektroden und erzeugt Wärme, die die Naht ohne Zusatzwerkstoff schweißt. Dies erzeugt eine starke, druckdichte Abdichtung.
Seitennahtbeschichtung: Die intensive Hitze des Schweißens verdampft den inneren Lack entlang der Naht. Um den Korrosionsschutz wiederherzustellen, wird über die Schweißnaht innen und außen automatisch ein Schutzpulver oder eine Flüssigbeschichtung (Streifen) aufgetragen.
Aushärten: Die beschichteten Dosen durchlaufen einen Aushärteofen (typischerweise 250 °C bis 280 °C), um das Schutzstreifenmaterial zu einer inerten Barriere zu verhärten.
3. Herstellung von Ober- und Unterteilen
Die Ober- und Unterteile werden gleichzeitig auf separaten Hochgeschwindigkeitspressen hergestellt:
Stanzen: Weißblechbleche werden in eine Stanzpresse zugeführt. Runde Zuschnitte werden ausgestanzt und dann durch eine Reihe von Werkzeugen in ihre endgültige Form (Ober- und Unterteil) gezogen.
Bördeln: Die geschnittenen Kanten der Enden werden gebördelt, um einen "Haken" zu bilden, der die Doppelnaht bildet. Für die obere Kuppel wird die Ein-Zoll-Öffnung ebenfalls gebördelt, um die Ventilkupplung zu halten.
Dichtmittelauftrag: Ein Dichtmittel wird auf den Bördel der Enden aufgetragen, um eine hermetische Abdichtung zu gewährleisten.
4. Endmontage und Prüfung
Bördeln: Die oberen und unteren Kanten des zylindrischen Körpers werden nach außen gespreizt, um den "Körperhaken" für die Doppelnaht zu bilden.
Verengen: Bei vielen Aerosoldosen wird der Durchmesser oben und unten reduziert (verengt), um die Optik zu verbessern oder spezifische Ventil anforderungen zu erfüllen.
Doppelnahtschweißen: Der Dosenkörper wird einer Doppelnahtmaschine zugeführt, wo zuerst das untere Ende aufgeschweißt wird. Die Dose wird dann umgedreht und das obere Ende aufgeschweißt. Dieser zweistufige Prozess verriegelt den Körperhaken und den Bördel des Endes, um eine druckdichte Abdichtung zu bilden.
Druckprüfung: Jede fertige Dose wird durch einen Inline-Lufttester geführt. Die Dose wird abgedichtet und interner Luftdruck (typischerweise 90-120 psig) angelegt. Wenn die Dose undicht ist oder sich verformt, wird sie automatisch abgelehnt.
5. Verpackung
Alle fertigen Dosen werden von einer vollautomatischen Verpackungsmaschine auf Paletten verpackt, die stark genug und für den Export geeignet sind.