1. Przygotowanie i powlekanie surowców
Materiał wejściowy: Proces rozpoczyna się od zwojów stali niskowęglowej ETP pokrytej cienką warstwą cyny dla odporności na korozję.
Cięcie: Surowiec w zwojach jest cięty na płaskie arkusze lub pojedyncze prostokątne wykrojniki, specyficzne dla średnicy i wysokości puszki.
Druk i powlekanie: przed montażem, płaskie arkusze są dekorowane za pomocą litografii offsetowej i powlekane ochronnym lakierem ochronnym na zewnątrz. Wnętrze jest powlekane ochronnym lakierem (np. epoksydowo-fenolowym) w celu ochrony przed korozją ze strony produktu.
2. Formowanie i spawanie korpusu
Walcowanie: Prostokątny wykrojnik z blachy białej jest walcowany w cylinder, pozostawiając precyzyjne zachodzenie na siebie o około 0,3 do 0,5 mm na krawędziach.
Spawanie: Zachodzące na siebie krawędzie są łączone za pomocą wysokoczęstotliwościowego spawania oporowego. Prąd elektryczny przepływa przez metal między elektrodami miedzianymi, generując ciepło, które spawa szew bez materiału wypełniającego. Tworzy to mocne, szczelne połączenie pod ciśnieniem.
Powlekanie szwu bocznego: Intensywne ciepło spawania powoduje odparowanie wewnętrznego lakieru wzdłuż szwu. Aby przywrócić ochronę przed korozją, proszek ochronny lub powłoka ciekła (pasek) jest automatycznie nakładana na szew spawalniczy zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz.
Utwardzanie: Powlekane puszki przechodzą przez piec utwardzający (zazwyczaj 250°C do 280°C), aby utwardzić materiał ochronnego paska w obojętną barierę.
3. Produkcja dna i wieczka
Elementy dna i wieczka są produkowane jednocześnie na oddzielnych, szybkich prasach:
Tłoczenie: Arkusze blachy białej są podawane do prasy wykrawającej. Okrągłe wykrojniki są wykrawane, a następnie formowane do ostatecznego kształtu (dna i wieczka) za pomocą serii matryc.
Zwijanie: Obcięte krawędzie denek są zwijane, tworząc "haczyk", który utworzy podwójny szew. W przypadku kopuły wieczka, otwór o średnicy jednego cala jest również zwijany, aby pomieścić kubek zaworu.
Nakładanie uszczelniacza: Uszczelniacz jest nakładany na zagięcie denek, aby zapewnić hermetyczne uszczelnienie.
4. Montaż końcowy i testowanie
Zaginanie: Krawędzie górna i dolna cylindrycznego korpusu są rozszerzane na zewnątrz, tworząc "haczyk korpusu" do podwójnego szwu.
Zwężanie: W przypadku wielu puszek aerozolowych średnica na górze i na dole jest zmniejszana (zwężana) ze względów estetycznych lub w celu spełnienia określonych wymagań dotyczących zaworu.
Podwójne zaginanie: Korpus puszki jest podawany do maszyny do podwójnego zaginania, gdzie najpierw zaginane jest dno. Następnie puszka jest odwracana i zaginane jest wieczko. Ten dwuetapowy proces zazębia haczyk korpusu i zagięcie denka, tworząc szczelne połączenie pod ciśnieniem.
Test ciśnieniowy: Każda gotowa puszka jest przepuszczana przez liniowy tester powietrza. Puszka jest uszczelniana i przykładane jest ciśnienie powietrza (zazwyczaj 90-120 psig). Jeśli puszka przecieka lub się odkształca, jest automatycznie odrzucana.
5. Pakowanie
Wszystkie gotowe puszki będą pakowane przez w pełni automatyczną maszynę pakującą na paletach, które są wystarczająco mocne i nadają się do eksportu.